아지노모토 그룹은 아미노산 기술 분야에서 1908년이 넘는 연구 개발 경험을 보유하고 있습니다. 모든 것은 XNUMX년에 도쿄 제국 대학(현 도쿄 대학)의 이케다 기쿠나에 박사가 자신이 감지한 맛을 전달하는 결정을 분리하면서 시작되었습니다. 이 결정은 식품과 인체에서 가장 흔한 아미노산 중 하나인 글루타메이트로 만들어졌습니다. 그리하여 감칠맛 조미료 AJI-NO-MOTO®가 탄생했습니다. 이후 아지노모토 그룹은 아미노산의 특성과 기능에 대한 지속적인 연구를 통해 다양한 사업을 전개해 왔습니다.

1980년대 후반, 아지노모토 그룹은 제약회사가 개발한 약물치료제를 제조하기 시작했습니다. 1990년대에 우리는 AIDS, 단순포진, 고혈압 치료에 사용되는 약물 생산에 기여했습니다. 2005년부터 Ajinomoto 그룹은 많은 의약품의 공통 구성 요소인 여러 아미노산의 사슬인 펩타이드 합성에 우리의 아미노산 기술을 적용하려고 노력해 왔습니다. 이는 실용적인 펩타이드 제조 공정인 ​​AJIPHASE®의 개발로 결실을 맺었습니다.

고체상 합성은 올리고 뉴클레오티드와 펩티드를 합성하는 주요 제조 공정이었습니다. 고체상 합성에서 반응은 시약과 용매가 통과하는 고체 지지체로 채워진 컬럼에서 진행됩니다. 한 번의 연장은 일반적으로 컬럼에서 남은 시약을 제거하기 위해 각 단계에 대한 용매 세척과 함께 여러 반응을 필요로합니다. 이 프로세스는 완전히 자동화되고 빠르지 만 시약과 용매의 소비는 일반적으로 액상 합성보다 높습니다. 몇 가지 다른 한계와 결점을 감안할 때, 고체상 합성은 제한된 확장 성을 갖는 것으로 알려져 있으며 최대 킬로그램 규모의 합성 만 달성되었습니다.

고체상 합성과 달리 AJIPHASE® 기술은 반응이 일어나는 유기 용매에 용해되는 앵커 지지체를 사용합니다. 이는 시스템 내 시약의 균일한 분포를 제공하므로 고체상 합성에 비해 반응의 균질성과 효율성이 더 높아집니다. 따라서 고체상 합성과 달리 AJIPHASE® 기술을 사용하면 과잉 시약의 소비를 줄일 수 있습니다. 또한, AJIPHASE®를 통한 펩타이드 및 올리고뉴클레오티드의 제조는 기존 배치 반응기에서 수행될 수 있으며, 이는 또한 고상 합성에 필요한 자동화 제어를 위한 특수 장비가 필요하지 않습니다.

고체상 합성과 액상 합성의 장점을 결합하여 우리의 제조 전략에 돌파구를 제공했습니다. 결정적으로, 특정 유기 용매에는 용해되지만 다른 유기 용매에는 용해되지 않는 앵커 지지대의 발견은 고체상 합성에 사용되는 불용성 수지 비드에 대한 강력한 대안을 제공했습니다. 목표 원유는 불용성 용매를 추가하여 배치 반응기에서 쉽게 침전시킬 수 있습니다. 침전물은 여과를 통해 얻을 수 있으며 빈 용매로 간단히 세척하면 반응에 사용되는 모든 시약을 제거 할 수 있습니다. 이 쉬운 작업은 펩타이드 및 올리고 뉴클레오타이드를위한 견고하고 실용적인 제조 방법 개발에 크게 기여했습니다.

또한 AJIPHASE®를 사용하면 대상 화합물 합성 중에 직접 공정 분석을 수행할 수 있어 적시에 처리가 가능합니다. 엄격한 공정 제어를 통해 활성 제약 성분, 즉 API의 제조를 한 번에 수십 킬로그램 정도 수행하는 동시에 높은 품질을 보장할 수 있습니다. 아주 작은 양부터 아주 많은 양까지 API를 합성할 수 있어 제약회사에 안정적인 공급이 가능합니다. 그리고 AJIPHASE®는 고상합성법에 비해 사용되는 용매의 양이 현저히 줄어들어 환경친화적입니다.